課程大綱： TPM全員維護設(shè)備管理高級培訓(xùn)
第一章 TPM 基礎(chǔ)知識管理
1. 什么是TPM
① TPM的衍生過程
② 以提升設(shè)備綜合效率為目標(biāo)
③ 建立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修系統(tǒng)
④ 確保壽命使用周期內(nèi)無公害、無污染、安全生產(chǎn)
⑤ 涉及設(shè)備的規(guī)劃，使用和維修等相關(guān)部門
⑥ 從領(lǐng)導(dǎo)到一線職工，以小組為單位的自主活動，推行全員參與
2. 先進制造業(yè)的TPM管理模式
① 尊重設(shè)備
② 尊重工藝
③ 尊重產(chǎn)品
④ 尊重環(huán)境
3. 設(shè)備全效率管理指標(biāo)的設(shè)計與運用
① 設(shè)備稼動率計算與運用
② 時間稼動率計算與運用
③ 性能稼動率計算與運用
④ 綜合效率的計算與運用
⑤ 一次良品率的計算與運用
⑥ 工程良品率的計算與運用
⑦ 綜合良品率的計算與運用
4. MTBF設(shè)備的可靠性提升管理
① 概念
② 計算方法與運用
5. MTTR設(shè)備的可靠性維修提升管理
① 概念
② 計算方法與運用
6. 設(shè)備故障管理指標(biāo)的設(shè)計與運用
① MTTR：平均維修時間管理
② MTBF：平均故障時間管理
7. TPM與RCM兩套設(shè)備管理系統(tǒng)的區(qū)別
① TPM與RCM共性點
② TPM管理的側(cè)重點
③ RCM管理的側(cè)重點
第二章 設(shè)備維護團隊人員的建設(shè)管理
1. 如何對設(shè)備關(guān)聯(lián)人員進行培訓(xùn)指導(dǎo)
1.1 對設(shè)備操作員的培養(yǎng)管理
① 如何對現(xiàn)場人員進行安定化的設(shè)計管理
② 對設(shè)備操作者員進行哪些基礎(chǔ)教育
③ 為什么對設(shè)備操作員要進行品質(zhì)意識教育
④ 提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育
⑤ 如何設(shè)定操作員的KPI管理內(nèi)容
1.2對設(shè)備維護人員的培養(yǎng)管理
① 維護員需要具備哪些現(xiàn)場操作基本技能的教育
② 提升修理技能需要哪幾個階段性的培養(yǎng)
③ 為什么要對技術(shù)員的技能進行識別與跟蹤管理
④ 如何設(shè)定維護人員的KPI管理內(nèi)容
1.3對設(shè)備關(guān)聯(lián)人員的再教育管理
① 杜絕換崗后導(dǎo)致設(shè)備故障頻發(fā)
② 新產(chǎn)品、新材料、新工藝、新設(shè)備入廠時要統(tǒng)一培訓(xùn)
③ 長期休假后復(fù)工的再培訓(xùn)
④ 辭職后再入職人員的再教育
⑤ 特殊設(shè)備工種要專門培訓(xùn)
⑥ 工程內(nèi)發(fā)生事故事件要進行關(guān)聯(lián)人員的統(tǒng)一教育
⑦ 工程內(nèi)崗位多能工的教育
⑧ 系統(tǒng)教育后要關(guān)注哪些內(nèi)容
⑨ 對現(xiàn)場維護人員的工作態(tài)度進行區(qū)分管理
第三章 設(shè)備日常維護保養(yǎng)管理
1、TPM設(shè)備的日常維護保養(yǎng)管理
① 日常例行保養(yǎng)內(nèi)容
A. 現(xiàn)場操作人員對5S維持管理
B. 設(shè)備操作員對日常點檢內(nèi)容的執(zhí)行
C. 防漏（油、氣、電、料、水等）管理
D. 現(xiàn)場操作人員對簡單故障的維修處理
E. 現(xiàn)場技術(shù)員對一般故障的維修處理
② 日常5S的標(biāo)準(zhǔn)管理內(nèi)容
A. 5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、安全）
B. 無灰塵及臟污
C. 治工具擺放整齊
D. 縱橫管理
E. 無泄漏
F. 無破損
G. 落實責(zé)任到位
③ 點檢項目的判定依據(jù)及判定方法標(biāo)準(zhǔn)化
H. 專用點檢
I. 通用點檢
J. 日常點檢
K. 定期點檢
L. 點檢方法
M. 管理基準(zhǔn)值的規(guī)定
N. 點檢責(zé)權(quán)義的規(guī)定
O. 結(jié)果判定及運行指令的管理
④ 點檢標(biāo)準(zhǔn)的部位與項目明確化
A. 預(yù)防性維修檢查
B. 可能性發(fā)生點
C. 設(shè)備損耗點
⑤ 點檢內(nèi)容明確化
A. 速度（轉(zhuǎn)速、回數(shù)、流量等）
B. 溫度（加熱體的溫度、機體溫度、環(huán)境溫度等）
C. 電流、電壓、電阻等
D. 壓力（氣壓、油壓、水壓等）
E. 聲音（氣壓、設(shè)備摩擦）
F. 泄露（水、油脂、溶劑、氣體等）
G. 震動（機體、氣缸、電機等）
H. 松動（緊固件、定位件、螺母等）
I. 腐蝕（氣體、液體、化學(xué)反應(yīng)等）
J. 龜裂（表層、內(nèi)表）
K. 磨損（局部、整體、尺寸公差）
⑥ 建立設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)化體制
A. 優(yōu)化設(shè)備故障維修標(biāo)準(zhǔn)及維修流程
B. 編制設(shè)備安全操作標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)書
C. 編制故障管理記錄表
D. 建立故障管理系統(tǒng)的登錄管理
E. 從故障管理系統(tǒng)的關(guān)鍵數(shù)據(jù)推移要管理方向
F. 優(yōu)化故障報告過程縮短設(shè)備停機等待時間
G. 班組報告書的編制及重要內(nèi)容管理
H. 編制故障情況的簡報
I. 編制故障原因的初步診斷報告
J. 提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理
K. 對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策
L. 運用五五法挖掘設(shè)備的根源問題
M. 對根源問題提出永久對策防止故障反復(fù)發(fā)生
N. 類似問題要全公司展開巡查防止死灰復(fù)燃
O. 建立防止故障再發(fā)的處理流程
P. 建立部門對設(shè)備管理的月度綜合報告跟蹤管理
2、TPM設(shè)備的定期定量三級維護保養(yǎng)管理
① 每月一次的一級保養(yǎng)
A. 設(shè)備內(nèi)部5S管理
B. 疏通各路（水電氣油料等）系統(tǒng)的5S管理
C. 檢查機械調(diào)整部位的固定狀態(tài)
D. 檢查安全裝置的靈敏度
E. 檢查電器運行狀態(tài)
② 每年一次的二級保養(yǎng)
A. 檢查傳動系統(tǒng)修復(fù)/更換磨損件
B. 清洗變速箱/傳動箱
C. 檢查操作開關(guān)的靈敏度
D. 整理線路的整齊安全
E. 防止漏油更換新油
F. 部分易耗部位的解體維護保養(yǎng)
G. 維修工執(zhí)行，操作工協(xié)助保養(yǎng)
③ 全面解體的三級定期維護保養(yǎng)
A. 全面解體5S更換消耗部件
B. 修復(fù)電氣、機械傳動以及操作系統(tǒng)
C. 修復(fù)設(shè)備關(guān)聯(lián)附件及外觀5S維持管理
D. 全面修復(fù)后設(shè)定功能指標(biāo)
E. 全面解體維護標(biāo)準(zhǔn)步驟管理
E-1 判定部位及部件的損耗程度
E-2 明確年度計劃和解體維護標(biāo)準(zhǔn)工時計劃
E-3 按計劃實施（修復(fù)、更換或改善）
E-4 單批次少量運行初步驗收（設(shè)備性能和產(chǎn)品質(zhì)量）
E-5 多批次大批量運行再判定驗收
E-6 修改相關(guān)文書管理規(guī)定
④ 針對生產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交期、安全問題點重點維護保養(yǎng)
⑤ 現(xiàn)場同時發(fā)生多起故障時要確定優(yōu)先度進行維修
⑥ 根據(jù)重要程度，按不同的方法進行維護
3、建立定期定量維護保養(yǎng)的標(biāo)準(zhǔn)化管理文化
① 編寫部署及人員的限定
② 修訂及配發(fā)路徑及部署的限定
③ 運行總結(jié)權(quán)限的分配與限定
④ 確定設(shè)備區(qū)域、名稱、型號、規(guī)格
⑤ 確定維修內(nèi)容
⑥ 設(shè)備裝配圖
⑦ 電氣、油路圖
⑧ 材質(zhì)管理
⑨ 檢查設(shè)備規(guī)定的關(guān)聯(lián)文書內(nèi)容
A. 保養(yǎng)基準(zhǔn)書內(nèi)容（例）
B. 保養(yǎng)操作指導(dǎo)內(nèi)容（例）
C. 安全操作標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)內(nèi)容（例）
D. 加油基準(zhǔn)內(nèi)容（例）
⑩ 點檢周期與點檢標(biāo)準(zhǔn)
? 更換標(biāo)準(zhǔn)及安全管理
? 從年間計劃到日別點檢計劃如何聯(lián)動管理
4、設(shè)備耗品交換和庫存儲備管理
4.1 耗品使用量的控制管理
① 控制耗品交換都需要哪些管理手段
② 使用壽命如何控制交換量
② 為何要建立累計生產(chǎn)量同步控制耗品交換量
③ 人為損壞及防丟失管理控制
④ 交換流程及交換標(biāo)準(zhǔn)管理
⑤ 交換記錄和信息反饋管理
⑥ 交換費用的周度控制管理
1） 單個產(chǎn)品使用費用推移管理
2） 廢舊品重復(fù)利用
3） 現(xiàn)地化推進管理
4） 改良改造優(yōu)化管理
4.2 耗品儲備量的申請及庫存量的管理
① 如何設(shè)計小庫存量、安全庫存量
② 什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理
③ 如何預(yù)防呆滯品發(fā)生和呆滯品如何處理
④ 耗品如何保管才安全
案例1： 日本標(biāo)桿生產(chǎn)行業(yè)的設(shè)備日常運作管理
案例2： 空壓機故障案例分析與對策
第四章 設(shè)備布局與自動化改善管理
1、優(yōu)化設(shè)備布局提升整體工作效率
1.1）通過現(xiàn)場布局提升設(shè)備的整體效率
A. 一字型流水線布局案例效果分析
B. “U”、“I”、“S”字形產(chǎn)線布局案例效果分析
C. 單間屋布局效果案例分析
D. 三種效果現(xiàn)場演練親眼看效果
1.2）流水線平衡能力如何設(shè)計
1.3）什么是負荷產(chǎn)能，如何計算
1.4）什么是TAKT（L/T）時間，如何計算
1.5）如何改善工序內(nèi)負荷平衡能力
1.8）工程間設(shè)備平衡力如何改善
1.9）把人工搬運改變成自動搬運模式
1.10）工程間的搬運模式如何改善
1.11）設(shè)備頻繁的暫停故障如何改善
1.12）如何對設(shè)備關(guān)鍵部位建立一目了然的管理
1.13）如何提高人機配合的作業(yè)效率
1.14）如何將JIDOUKA（自動化）+ IT（信息化）運用于現(xiàn)場管理
2、事前預(yù)防管理提升設(shè)備整體效率
2.1）如何利用人體機能（JIKN）快速發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場故障內(nèi)容
① 豐田現(xiàn)場是怎樣培養(yǎng)人員的
② 波音現(xiàn)場是怎樣培養(yǎng)人員的
③ 如何通過“看聽聞摸”快速發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場異常
A. 視覺占60%
B. 聽覺占20%
C. 觸覺占10%
D. 嗅覺占8%
E. 味覺占2%
④ 為何現(xiàn)場對設(shè)備故障會有“視而不見”的怪像
⑤ 如何建立高效的防呆管理
3.TPM SYSTEM ERP及時準(zhǔn)確的采集數(shù)據(jù)提升管理效率
① 改善設(shè)備設(shè)備的聯(lián)機技術(shù)
② 建立設(shè)備整體效率與個別機臺效率的實時監(jiān)控措施
③ 建立故障實時自動錄入管理系統(tǒng)
④ 建立設(shè)備狀態(tài)的日別、周度、月度推移管理
A 獨立崗位可動率推移
B 產(chǎn)線可動率推移
C 設(shè)備故障狀態(tài)推移
D設(shè)備故障內(nèi)容總結(jié)
E 設(shè)備故障時間推移
F 設(shè)備維修時間推移
G 平均故障間隔時間統(tǒng)計分析
H設(shè)備耗用成本分析推移管理
I建立設(shè)備保養(yǎng)計劃與實績提醒功能
G設(shè)備重點管理項目跟蹤管理
K如何編制本月工作總結(jié)，下月工作計劃
⑤ 如何建立實時生產(chǎn)看板管理
⑥ 建立備件庫存預(yù)警系統(tǒng)管理
⑦ 維修信息如何實時錄入管理
⑧ 保養(yǎng)計劃自動報警管理
⑨ 建立實時系統(tǒng)統(tǒng)計分析，EXCEL便捷導(dǎo)出管理
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術(shù)的看板管理（韓國工廠）
案例3：SMT 防錯防呆案例分析（美英合資廠）
案例4：安全生產(chǎn)管理教育視頻教育（如何預(yù)防事故和事件管理）
第五章 設(shè)備資產(chǎn)折舊完后的管理（整套案例說明）
1、做好長期戰(zhàn)略目標(biāo)規(guī)劃管理
① 確定今后3到5年工廠生產(chǎn)數(shù)量的預(yù)測
② 對現(xiàn)狀設(shè)備能力進行再次評估
③ 統(tǒng)計分析現(xiàn)狀設(shè)備總資產(chǎn)狀況
④ 區(qū)分必要和多余設(shè)備資產(chǎn)清單
⑤ 對賬目資產(chǎn)和實物資產(chǎn)的核實確認
⑥ 折舊期滿，報廢設(shè)備可否再重復(fù)使用管理
⑦ 設(shè)備報廢后，現(xiàn)場如何布局
⑧ 設(shè)備報廢后，現(xiàn)場人員如何編制
2、折舊完后的報廢設(shè)備資產(chǎn)如何管理
① 報廢設(shè)備變賣的金額評估
② 報廢設(shè)備的現(xiàn)場如何管理
③ 報廢設(shè)備的固定資產(chǎn)損益如何評估
④ 報廢設(shè)備的變賣比價如何管理
⑤ 報廢設(shè)備的稱量如何管理
⑥ 報廢設(shè)備處理必須經(jīng)過的六步驟是什么
⑦ 完整的報廢報告如何編寫
加入高級會員獲得助教答疑
