課程大綱： TPS精益現場改善與現代IE培訓
一、認識精益生產管理
1、何為精益生產管理
2、精益生產常用十八種工具
3、找準精益化管理的突破口
4、實現精益生產的雙看板拉動系統
5、實施方案評估六準則
6、員工應具有的三種成本意識
7、精益管理體系模型
8、成本節約的二十種具體做法
9、成功輔導企業精益化管理亮點分析
經驗分享：
1）豐田人才333模型
2）美的員工發展職業通道
3）美的道場
視頻:1）豐田制造系統
工具：1）《員工訓練計劃》《工作分解表》
演練：1）雙看板系統
2）編制十字結
3）員工教導之教三練四
二、精益生產二大根基
1、5S實施要領與作業技巧
2、5S實施之21種工具
3、要與不要標準形成
4、5S推行不成功原因分析與對策
5、三易與四定
6、物品擺放三原則
7、減少清掃工作量的三種方法
8、四種安全色與二種對比色
9、車間宣傳看板的常見十四種內容
10、提案改善實施辦法
11、企業推行提案改善幾點現實建議
12、用一個流暴露并消除等待浪費
13、用拉動看板實現JIT
范例：《5S區域責任圖》
互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些
案例分享：
1）現場改善后5S照片
2）設備維修管理可視化看板
3）設備安全運行十字架
4）清掃工具設計大賽
分享：
1）《5S標準化手冊》
2）5S歌
3）成功推行5S的七種制度范本
三、從消除浪費開始精益化生產之實施
1、生產現場常見八大浪費
2、降低現場浪費的十七種方法
3、減少搬運大五方法
4、質量管理的五不放過原則
5、作業現場三化原則
6、產線不均衡的六種改善方法
7、動作浪費歌與三不原則
8、流程優化之ECRS原則
9、庫存削減十大方略
10、現有搬運路線及工具的優化
11、崗位定編
小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策
討論：扯皮是等待的另外一種方式
分享：1）美的員工工作輕松十大方法
工具：
1）《浪費識別表》
2）《動線圖》
3）《作業選擇表》
4）《作業分解表》
5）《改善前后B-A表》
視頻：1）佳能生產現場
四、全員生產保全之TPM
1、設備全生命周期管理三方法
2、自主保全與專業保全
3、減少設備計劃外停機的十種方法
4、清掃就是點檢
5、專家型員工應具備的四種能力
6、設備保養基準書制作七大要點
7、設備點檢之八定
8、設備潤滑之五定
案例分析：豐田設備自主保養必做的三件事
練習：
1）求設備之OEE
2）SMED法實例練習
3）《設備點檢指導》找錯練習
案例分享：
1）美的設備管理十大禁令
2）LEANTPM管理看板范例
3）5WHY法設備故障改善案例分析
工具：
1）《不合理表》
2）《兩源清單》
3）《設備故障時間管理推移圖》
4）《設備運行不合理表》
五、IE七大手法改善作業
1、IE改善四步法
2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則
4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優化流程提升效益
6、雙手法對稱作業輕松高效
7、典型的四種抽查方法
8、人機合一協調高效
范例：《動改法操作表單》《流程法操作表單》
案例分享：IE手法成功案例圖片20張
視頻：
1）快滑條
2）包餃子
3）日企經典改善案例
六、用TQM快速實現產品質量提升
1、質量意識提升五大方法
2、質量問題預防六大方法
3、五種首件時機與八項巡檢內容
4、8D案例分析
4、生產現場四不原則
5、生產現場質量管理的十三種方法
6、員工的四種意識三種檢驗
案例分析：
1）2017年TCL獲得電子信息行業協會一等獎QC改善案例分享
2）華為機器對8D報告實施的具體要求
案例分析：
1）華為機器新質量規劃
2）華為機器的三化一穩定
3）質量案例手冊
互動：1）本公司典型質量案例與改善對策
表格：《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產過程控制計劃CP》
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