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          生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理能力提升培訓(xùn)

1、現(xiàn)場(chǎng)改善基礎(chǔ)
1.1　現(xiàn)場(chǎng)改善4要素
1.2　什么是現(xiàn)場(chǎng)
1.3　什么是改善
1.4　現(xiàn)場(chǎng)改善之屋
1.5　現(xiàn)場(chǎng)管理的評(píng)價(jià)指標(biāo)
1.6　精益生產(chǎn)的四大基本思想
1.7　精益生產(chǎn)的三大方法體系
2、現(xiàn)場(chǎng)改善工具
2.1 IE 改善7大手法
2.2 6S活動(dòng)
2.3　尋找并消除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)
2.4 TEAM工作法
2.5 POKA JOKE-零缺陷技術(shù)（9個(gè)實(shí)例）CIP活動(dòng)-不斷改善流程
2.6TPM全員生產(chǎn)性維護(hù)什么是TPMTPM的歷史、內(nèi)涵和效果OEE是什么，
如何改善自主保全的7大步驟改善MTBF的方法計(jì)劃保全6大步驟降低MTTR的思路和方法個(gè)別改善及16大損耗
3、VisualManagement目視化經(jīng)營
3.1　目視化經(jīng)營與管理的區(qū)別
3.2 VM的定義
3.3 Lead Time的定義
3.4 Lead Time長(zhǎng)的原因
3.5 VM的管理重點(diǎn)
3.6 VM工作中的體現(xiàn)
3.7　制造周期長(zhǎng)的原因
3.8 VM縮短制造周期
3.9 VM改善指標(biāo)
3.10　案例欣賞· VPM提升改善能力
3.11 VPM活動(dòng)的目的
3.12 VPM活動(dòng)的流程
3.13　運(yùn)用VPM傳授技能的方法
3.14 VPM一崗多能VPM省力活人策略
4、問題分析與解決
4.1　存在于現(xiàn)場(chǎng)中的問題點(diǎn)
4.2　正確地認(rèn)識(shí)問題
4.3　如何有效的挖掘問題（3個(gè)實(shí)例）
4.4　發(fā)現(xiàn)問題的方法
4.5　問題解決的技巧-5W,七大手法、10個(gè)實(shí)例
4.6　解決問題的八大步驟(案例）
4.7 PDCA循環(huán)的內(nèi)涵（活動(dòng)）
4.8　消除八種浪費(fèi)
4.9　八種浪費(fèi)案例分析
4.10　尋找浪費(fèi)的4M方法
5、案例分析與改善
5.1　現(xiàn)場(chǎng)改善的基本流程
5.2　改善的基本原則
5.3　改善的流程，PDCA問題解決的流程
5.4　解決問題方法與案例
6、價(jià)值流VSM
6.1　制作價(jià)值流和分析
6.2　現(xiàn)場(chǎng)布局改善
6.3　工作臺(tái)改善
6.4　容器的改善
6.5　貨架、工具柜的改善
6.6　加工及檢驗(yàn)工具的改善
6.7　搬運(yùn)過程的改善
6.8　防錯(cuò)改善
6.9　點(diǎn)檢周期縮短的改善
6.10　操作姿式改善