課程大綱： 創新思維，如何利用現代IE突破現狀—實施精益現場改善培訓
第一部分、如何破解制造現場九大困惑難題（主講）
1、制造現場各種未被發現和利用的資源與價值。
微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
2、傳統IE邁向現代IE十三大手法
3、現代IE在現場改善中的價值與巨大作用
4、如何衡量企業現場IE運用水準
5、現代IE與精益生產的本質、區別與聯系
6、現代IE與研發、生產、品質等相關部門的配合與協作
■案例:
1、為什么很多企業都有IE部門，也做過不少改善，但就是感覺不理想，沒有達到預期的效果？2、現代IE在國內、國外企業成功應用介紹。
第二部分、多種少量大背景下，如何對布局、產線重新規劃，以滿足市場、計劃和生產需求。
思考與研討：
假如你每天要生產上百種型號的產品，有的型號產品很少，在原有的產線上可能半個鐘就生產完了。面對這種情況，如何重新布局與規劃生產線、如何計劃和組織生產？
一）布局與產線設計
1、常見的四種布局
1、功能性布局、離散型布局與流程式布局利弊分析與選擇
3、主拉線與輔助生產線布局研究分析
4、批量式流水線、混流式生產線、細胞式生產線、簡易拆裝柔性生產線布局利弊分析與選擇
二）實例展示與分享
■豐田汽車工廠 混流式生產案例展示與分析
■國內某電子企業 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析
■手機、冰箱、液晶電視等電子、家電產品 生產線布局實例展示與分析
■五金制品/汽車五金配件 生產線布局實例展示與分析
■機加工產品 生產線布局實例展示與分析
■辦公家具制造企業 生產線布局實例展示與分析
■化工生產企業 生產線布局實例展示與分析
■食品、飲料制造企業 生產線布局實例展示與分析
■服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析
■印刷制品企業 生產線布局實例展示與分析
三）不同行業與規模企業、產線設計原理與思路
1）、單元化生產線設計原理
2）、單元流水線生產的八個條件
3）、單元流水線生產布置要點
4）實例展示與分享
■豐田汽車總裝車間 分段單元生產線布局案例展示與分析
■某電子企業 U型單元生產線展示與分析
■臺資某五金零配件加工企業 機加工單元流線化案例展示（U型拉）與分析
■國內某服裝制造企業 生產線案例展示（直線型、U型、Y型、吊裝型等幾種型式）
四）帶著問題來，拿著方案回
要求學員帶著現場圖片或錄像，將自身企業在產線設計方面存在的問題在課堂上與參會學員、老師一起交流，重新設計與優化產線布局方案。
第三部分、如何對現有生產線實施改造與優化，達至降本增效，產量翻番
1、如何開展你的改善行為：
1）、面對習以為常的生產現場與產線，如何感知問題所在？
2）、明確識別改善的出發點與思路
3）、優先采用IE十三大手法中的那些手法
4）、如何讓領導相信并支持你的改善行為
5）、資源配備與相關人員的配合
6）、改善過程中面對棘手問題的解決思路與方法
7）、作為項目改善的組織者或領頭人，如何成為一位優秀的項目負責人。
■專家老師二十多年項目組織與實施經驗與你分享
2、從宏觀層面—中觀層次—微觀之處 透視分析
3、工藝流程分析－工序操作分析－人機配合分析－動作分析
4、價值流程分析－事務流程分析
5、實例展示、分享、研討與深度剖析
■上海某電聲公司喇叭生產線 生產流程改造實例
■國內某知名五金制鎖企業 生產線改造實例
■外資某食品企業 現場生產工藝流程改善實例。
■國內某知名服裝企業 現場生產流程改善實例。
■國內某知名家具企業，生產現場改造實例。
6、學員根據本企業生產現場與產線問題，進行分析、交流與改善方案的形成。
第四部分、信息流與物流順暢，是生產平穩化、均衡化、同步化與柔性化的前提與保證
1、信息流、物流如何與現場生產做到精準結合
2、如何破解信息錯漏、不對稱、與滯后現象
3、企業物流面臨的挑戰主要體現在那些方面
4、如何解決中小企業供應物流中的痛點與難點
5、現代供應鏈供應模式分享與剖析
6、精準認知與理解生產平穩化、均衡化、同步化與柔性化給企業帶來的種種益處
7、如何在源頭―業務接單時就導入生產平穩化的思路與措施
8、不同制造行業如何根據自身特點采用均衡化與同步化生產方式
■臺資某大型嬰兒車生產企業實施同步化與均衡化生產兩年時間，令在制造品庫存減少80%，搬運量減少75%，生產總體效率提升35%以上。
■國內某家電企業實施JIT準時化生產三年時間，生產周期時間縮短70%，倉庫與在制品庫存減少70%，搬運量減少80%，生產整體效率提升50%。
9、如何在硬件、軟件、管理三個方面做到生產的柔性化
10、如何減少原材料與在制品庫存，提高周轉率，減少資金運作成本
11、領料方式、送料方式，如何向配送方式轉變
12、按計劃配送、標簽看板配送、電子看板配送、JIT供應商直送工位、按燈系統配送
實例展示與分享
■某上市家電企業“按計劃配送”實例展示與分析
■某電子企業“電子看板配送”實例展示與分析
■某汽車制造企業“SPS配送“與“JIT供應商直送工位”實例展示與分析
■某嬰兒車企業“按燈配送系統”實例展示與分析
第五部分、標準工時設置、產線平衡與TOC瓶頸突破（主講）
一、標準工時設置與產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算，避免誤區和員工的抵觸
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
2、標準工時重新評估的契機與條件
實例展示與分享
■佛山一家實施計件制的五金企業，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大？
■“只要我做得快，企業就把標準產量提高了，或者單價就要下調”，所以員工不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？
■改善成果如何惠及員工？
5、如何衡量產線的合理性與高效性（平衡度與生產效率）
6、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率
7、TOC制約生產系統的五大瓶頸
8、突破制程瓶頸的八種方法
■東莞某玩具企業通過提升產線平衡率，達至生產效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。
■惠州某家電生產企業運用TOC，將平衡度由62%提升到90%，達至生產效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。
9、離散型生產如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化與同步化生產.
10、如何建立高要求的標準化作業并在企業貫徹實施到位。
■某家電制品企業標準化作業全程展示
第六部分、多種少量背景下，快速轉線、換模是產線與設備效率提升的關鍵手段之一。
1、多種少量按單生產模式下，如何提升產線與設備效率
2、快速轉線、換模的四個原則與實施步驟
3、流水線生產轉換產品時面臨的問題與解決對策
4、設備生產轉換產品時換模與調校面臨的問題與解決對策
■某塑膠制品生產企業 只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘
■某手機產品生產企業 導入快速轉線機制半年時間將產品換線時間從40分種縮至5分鐘.
5、如何采用現有新的技術實施快速轉線、換模
6、工裝夾具、半自動、全自動、智能化在轉線、換模中的運用
■某企業換模、轉線作業全過程展示
7、生產線、與設備效率評價
1）、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率 測量計算方法與分析
■某電飯煲企業22條生產線效率展示分析
2）、單臺設備與單元設備 綜合效率（OEE）測量計算方法與分析
■某日資企業通過一年的努力將單元設備效率OEE從62%提升到90%
3）、生產現場停機停線異常分析與改善。
第七部分、自動智能化與防呆、防錯是未來制造的主流模式（主講）
一）自動智能化的選擇與應用
1、時代發展與國內產業升級，制造企業未來應該如何走
2、如何衡量投入與產出之間的比例關系
3、中小企業如何在軟件、硬件投入中找到適合自己的好模式
4、夾具、治具、簡易設施、半自動、全自動、智能化等如何作出明智選擇與應用。
■制造企業各種常用智能化設施展示
二）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、制造過程常見的失誤
2、如何從源頭消除問題隱患
3、POKA – YOKE 的4種模式
4、防錯技術與工具
■大量案例、實例展示與分享
結尾：專家老師將分享二十多年從事咨詢項目推廣的經驗與方法。
學員回到企業，六步驟確保你修成正果
1、根據企業實際提出切實可行的改善方案與計劃
2、找準切入點，不求好，但求更好
3、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
4、“宣導”與 “造勢”
5、排除阻力、團隊協作
6、成果展示，激勵士氣
加入高級會員獲得助教答疑
